Automatische in-line diktemeting zorgt voor kwaliteitsinjectie

De divisie BerryAlloc® van de Bealieu International group biedt een ruime waaier aan interieuroplossingen, van laminaat-, vinyl- en parketvloeren tot wandpanelen. Binnen de erg competitieve globale context ligt de komende jaren de strategische focus op maximaal inzetten op kwaliteit en procesverbetering. Een van de cruciale factoren om dit waar te maken is doorgedreven digitalisering in de productieomgeving. Een mooi voorbeeld van hoe dat kan is de machine voor diktemeting die Vintiv in nauwe samenwerking met het technische team ontwikkelde. Het resulteerde in een hogere nauwkeurigheid en robuustheid van het proces.

De nieuwe extrusielijn voor boards staat in de productiesite van BerryAlloc in Wielsbeke. “Extrusie is een complex proces dat voortdurend aan verandering onderhevig is. Het uitgangspunt is om een zo uniform mogelijk product te creëren en een zo robuust mogelijk proces. De boards kunnen vooral in de dikte variëren. We wilden daar meer inzicht in krijgen door een automatische in-line diktemeting te integreren in de lijn die ons betrouwbare data gaf. Deze konden dan worden doorgegeven aan het bovenliggende MES-systeem om ook automatisch procesinstellingen aan te passen”, vertelt Kevin Degryse, projectmanager LVT bij BerryAlloc. Die betrouwbaarheid bleek het voornaamste struikelblok bij het systeem dat daarvoor in voege was. “De boards hebben een structuur met pieken en dalen (embossed). We hadden dus een meetsysteem nodig met een heel stabiele positionering om die pieken en dalen te kunnen uitvlakken.”

Het was BerryAlloc project engineer Steven Vanmaercke die met een idee op de proppen kwam. Op basis van zijn passie voor techniek en zijn ervaring in kwaliteitscontrole ontwikkelde hij een prototype voor differentiële afstandsmeting. Vanmaercke: “Door specifieke afstandssensoren bovenaan en onderaan de boards te laten bewegen, werd een betrouwbare diktemeting gerealiseerd. Dat bleek ook uit de eerste testen. Nu was het zaak om dit idee te vertalen in een industriële machine.” Een kolfje naar de hand van Vintiv. Deze machine werd de eerste die volledig vanuit de hub in Waregem gerealiseerd werd. Degryse: “We kozen voor Vintiv om twee belangrijke redenen. We wilden geen black box, maar een machine die ons in staat stelde om verder op de technologie te bouwen. Dat de IP daarbij volledig in onze handen bleef was een tweede belangrijke factor. Zo konden we er vol vertrouwen onze eigen productieknowhow in kwijt.”

BerryAlloc wilde 200 meetpunten per plaat hebben. Daarom werd gekozen voor een dubbele uitvoering van de sensoren, namelijk 2 x 2 sets boven- en onderaan de board die mechanisch gekoppeld zijn. De aandrijving op basis van servotechnologie laat toe de meetposities bijzonder accuraat door te geven aan het systeem. De nauwkeurigheid van lasersensoren voor afstandsmetingen neemt toe met de fijnheid van de straal, wat door de embossing tot valse metingen zou leiden. De oplossing is hier gevonden door uitmiddeling van verschillende metingen en te werken met de gemiddelde waarde die de pieken en dalen in de spot uitvlakt en toch de vereiste precisie van 0,01 mm behoudt. “Het aangename aan de samenwerking met Vintiv was dat er tijdens het ontwikkelingsproces voortdurend ruimte was voor feedback en terugkoppeling. Daardoor stond de machine eigenlijk al helemaal op punt van zodra ze begon te draaien. Ze levert bijzonder betrouwbare resultaten af, waardoor we winnen aan kwaliteit. Maar het geeft onze operatoren, die anders tijd moesten steken in manuele metingen, de ruimte om andere taken op te nemen”, vertelt Vanmaercke.

Het beste bewijs dat de machine van Vintiv doet wat ze moet doen is de bestelbon die getekend werd voor een exacte kopie voor een volgende extrusielijn. Toch blijven ze daar bij BerryAlloc nadenken over hoe ze het proces verder kunnen uitbreiden optimaliseren. “We krijgen nu een continue datastroom aan informatie die ons inzicht geeft in het extrusieproces. De bedoeling is om daaruit te leren de komende maanden en te kijken welke andere parameters om monitoring vragen. We zouden de dataopname makkelijk kunnen uitbreiden met andere types sensoren. Op die manier kunnen we terugkijken bij kwaliteitsissues naar wat de mogelijke oorzaak is.” Het automatisch bijregelen van de matrijzen is voorlopig nog niet aan de orde. “We hebben hoogopgeleide mensen aan de extrusielijn staan. We reiken hen daarom alle informatie aan die nodig is om hun job zo goed mogelijk uit te voeren”, aldus Degryse.