Dream team om warmte en condens te tackelen

Daarom hebben traditionele verschildruktransmitters hun beperkingen om het niveau te controleren bij de productie van additieven voor verf en kunststoffen. In tegenstelling tot de elektronische drukverschilmeettechnologie van VEGA. Deze zorgt voor perfecte veiligheid en een perfect meetresultaat dankzij de innovatieve combinatie van keramische en metallische meetcellen.

BASF is één van ’s werelds belangrijkste producenten van additieven voor kunststoffen. Stoffen die er onder meer voor zorgen dat kunststoffen kleur-, abrasie- en warmtebestendig, elastisch, kristalhelder … zijn. Onder zeer precies bepaalde omstandigheden worden de grondstoffen door middel van verschillende chemische reacties omgezet in additieven. Dat gebeurt aan de hand van een volledig geautomatiseerd proces waarbij elke gemeten waarde zorgvuldig wordt gecontroleerd en opgeslagen om de juiste dosering te verzekeren. Betrouwbaarheid is cruciaal op de site in Kaisten want het eindproduct is een essentiële bouwsteen voor BASF. Stilstand heeft verstrekkende gevolgen. “Zelfs het kleinste probleem onderbreekt een complex proces. Concreet betekent dit dan weekendwerk en overuren voor ons”, legt Marcus Stoll uit. Hij is binnen BASF het hoofd van de Specialist Workshops EMSR. Samen met zijn team moet hij zorgen voor de hoogst mogelijke beschikbaarheid.

Bij de productie van deze additieven speelt de dampdruk een belangrijke rol. Hoe preciezer de meting, hoe duidelijker de processen en hoe efficiënter het beheer van deze processen dan ook kan verlopen. Het zorgt tegelijk voor bijkomende informatie over hoe procescomponenten geoptimaliseerd kunnen worden. De omstandigheden zijn wel niet mals: agressieve stoffen en zuren die afzetting op de wanden van de tank kunnen achterlaten en hoge niveaus van vacuüm en stoom. Hier maken de VEGA druksensoren en hun betrouwbare meetresultaten het verschil. In het verleden gebruikten de ingenieurs bij BASF hier conventionele drukverschiltransmitters voor. Er werd echter de keuze gemaakt om over te schakelen naar elektronische druksensoren, die zonder capillairen met siliconenolie en zonder voorzetmembranen werken. “Dat we kozen voor een systeem op basis van de keramische CERTEC meetcellen, lag voor de hand. Vooral door hun betrouwbaarheid in het weerstaan van abrasieve stoffen. Onze fabriek moet immers 24/7 kunnen draaien”, benadrukt Stoll.

De uiterst robuuste keramische CERTEC meetcel was perfect voor de onderste sectie van de BASF vacuümreactor, die hete, agressieve solventen bevat. In het bovenste gedeelte daarentegen heersten er totaal andere condities. Hier zorgt de extreme stoom voor condens in meetcellen, wat tot onnauwkeurigheden kan leiden. De voor de hand liggende oplossing was de toepassing van verschildruktransmitters die in dit geval gebaseerd waren op de metallische METEC meetcellen. Condens en vochtigheid hebben geen negatieve invloed op deze metingen. “De waarden die in de bovenste sectie gemeten worden zijn en blijven nu aanvaardbaar en bijzonder accuraat in alle situaties”, vertelt Stoll. Maar de hoge temperatuur van het solvent eronder kon er wel voor zorgen dat de meetwaarden verschoven. Het vroeg om expertise, de bereidheid om te experimenteren en vooral een nauwe samenwerking tussen BASF en VEGA om dit op te lossen. 

De verrassende oplossing bestond erin om een innovatief elektronisch verschildrukmeetsysteem toe te passen dat een keramische en een metallische meetcel combineert. Beide sensoren meten hun respectieve waarden apart en berekenen dan de verschildruk in de primaire sensor. Dit wordt mogelijk gemaakt door identieke elektronica te gebruiken achter deze twee zeer verschillende meetcellen. Stoll: “De combinatie werkt als een dreamteam. En voor zover ik weet is VEGA de enige die deze combinatie aanbiedt. BASF kreeg op deze manier een oplossing voor twee uitdagingen.”