Platform over productie- en procesautomatisering
Uit recente cijfers van de Europese Commissie blijkt dat de Nordics koploper zijn wat AI-adoptie betreft. België is aan een stevige inhaalbeweging bezig, ook in productie. Dymo is in deze context een sprekend voorbeeld, of beter gezegd: een digitale pionier. Bij hen sturen data vandaag alvast de fabriek van morgen aan.
In februari 2025 kreeg Dymo – sinds 2005 onderdeel van Newell Brands – het felbegeerde label Factory of the Future. En op 20 november waren Belgische maakbedrijven welkom in Sint-Niklaas om met eigen ogen te zien wat er achter die titel schuilgaat. Samen met partners Devoteam, Microsoft en Ometa toonde Dymo hoe een zes jaar durend transformatietraject uitgroeide tot een datagedreven industriële site – klaar voor AI-agents op productieniveau, maar met de mens nog altijd centraal. Industrial Automation was erbij.
Ondanks een verregaand geautomatiseerd productieproces worstelde Dymo met uitdagingen: versnipperde data, tijdrovende administratie en geen vlotte, realtime toegang tot cruciale productie-informatie. Gegevens waren wel aanwezig, maar moeilijk raadpleegbaar en daardoor onderbenut.
Om die kloof te dichten, riep Dymo de hulp in van de tech architects van Devoteam. Hun missie: één geïntegreerde digitale omgeving bouwen waarin data niet langer verloren loopt, maar uitgroeit tot de motor van groei, efficiëntie en innovatie. Na een grondige analyse van alle informatiedragers op de werkvloer structureerde Devoteam gegevens, schrapte het overbodige stappen en rolde het een schaalbaar digitaal platform uit. Vandaag kan Dymo productie-, vraag- en voorraadgegevens in realtime verzamelen, structureren en analyseren, en heeft elke medewerker op elk moment zicht op wat er echt gebeurt.
“De tijd waarin we informatie via papier, Excel en mails met elkaar delen op de werkvloer ligt achter ons. Gedigitaliseerde data is nu gestructureerd en meteen raadpleegbaar. Zo zijn AI-agents in staat om rapporten te interpreteren. Dat is een enorme stap voorwaarts”, aldus Arnold De Ploey, expert director bij Devoteam.
De digitale omslag bij Dymo leidde tot een geautomatiseerd pullsysteem voor productieplanning. Waar orders vroeger handmatig en op basis van projecties werden ingevoerd, genereert het systeem nu automatisch productieorders op basis van de actuele, wereldwijde vraag. Dat is een gamechanger: dankzij het dataplatform verschuift de focus van louter digitaliseren naar slimmer aansturen.
De gedigitaliseerde keten maakt het mogelijk dat de productie zichzelf bijstuurt op basis van realtime data. Zo bepalen de drie wereldwijde distributiecentra mee hoeveel er in Sint-Niklaas wordt geproduceerd.
Een onderscheidend digitaal verhaal dus, maar wel eentje waar de klemtoon ligt op de samenwerking tussen mens en machine. Een intelligent ecosysteem dat typerend is voor Industry 5.0.
Niels Brack, digital innovation manager bij Dymo: “AI-modellen hebben niet alleen machine- en procesdata nodig, maar ook de context van de mensen op de vloer. Welke tools gebruiken zij, welke uitzonderingen zien ze, welke signalen herkennen ze sneller dan een sensor? Door gestructureerde en ongestructureerde info te combineren, van sensorgegevens tot operatoropmerkingen, ontstaan nu proof of concepts rond onder meer voorspellend onderhoud en AI-gestuurde interventies. Belangrijk om te weten bovendien: ook hier begon alles eerst op beperkte schaal. Denk aan AI die een voorstel invult, dat door de mens wordt bijgestuurd en pas daarna wordt opgeschaald naar bredere, urgentere use cases. Zo blijft de operator in de driver’s seat en wordt technologie een versterker in plaats van een vervanger.”
Dymo’s Factory of the Future bewijst dat een volledig gedigitaliseerde productieketen geen eindpunt is, maar een startpunt: een solide basis waarop AI-agents, voorspellend onderhoud en mensgerichte automatisering vanzelfsprekend worden. Wie op 20 november door de productiezalen liep, zag vooral dat ene: de fabriek van morgen ontstaat uit veel kleine, doordachte stappen. En uit data die eindelijk doen wat ze moeten doen: elke dag betere beslissingen mogelijk maken.
