Op één dag: OEE van 60% naar 80%

Op één dag tijd van 150 dozen naar 200 dozen per shift: wat begon als een experiment met datacaptatie, werd meteen een succes. Dankzij ACE en de Industrial Edge Controller van Siemens vond Rockfon niet enkel de oorzaak van onverklaarbare stilstanden. Het experiment maakte ineens duidelijk aan alle stakeholders hoe de fabriek er in de toekomst uit zal zien.

Rockfon maakt metalen profielen door ze te rolvormen: grote rollen bandmateriaal gaan door verschillende geleidingsrollen die ze in de juiste vorm plooien. Vervolgens kapt de machine ze op de juiste lengte. Daarna gaan ze naar de verpakking, die keurig 200 dozen per shift aflevert. Of zo zou het moeten. Lijn 9 kampte met onverklaarbare stilstanden en een erg wisselvallige output. Daar wilde procesingenieur Niels Hermans iets aan doen. “Sommige shifts draaiden perfect, andere erg moeizaam, met veel stilstand. We wisten niet waarom. De operatoren noteerden data over stilstandtijden manueel: subjectief, onvolledig en weinig bruikbaar. Wij wilden objectieve data om de echte oorzaak te identificeren en onze efficiëntie structureel te verbeteren.”

Kennisverlies opvangen

Daarbovenop gaan enkele ervaren operatoren met pensioen. Daardoor dreigt kennisverlies. Hermans: “In de productielijn gebeuren er heel wat zaken die we met het blote oog niet kunnen zien. Operatoren die hier al dertig jaar werken, weten intuïtief hoe een rolvormlijn moet worden ingeregeld. Maar het duurt jaren voor je zo’n gevoel ontwikkelt. Wij wilden hun intuïtie vertalen naar data.” Broodnodig volgens Rockfon. “Onze klanten vragen drie zaken”, vult head of engineering Bart Verlinden aan. “Kwaliteit, leverbetrouwbaarheid en een concurrentiële prijs. Als wij die niet bieden, dan kopen ze hun profielen wel ergens anders. Een efficiënte productie is dus van levensbelang.”

Laagdrempelige digitalisering via Edge-controller

Rockfon stapte met de datavraag naar ACE, dat al jaren automatiseringsoplossingen voor hen bouwt. “We stelden voor deze specifieke vraag een Industrial Edge-controller voor”, zegt senior projectleider Koen Aerts. “Daarmee kunnen we ook op een relaisgestuurde lijn zonder PLC – zoals deze – data capteren. We zien dit als een pilootproject, om te bekijken wat er op een traditionele lijn mogelijk is.” ACE plaatste dus een PLC in de relaisgestuurde kast. “Die fungeert louter als datacollector: hij verzamelt alle elektrische signalen vanuit sensoren op de machine en stuurt ze door naar de Edge-controller: een IPC met een eigen besturingssysteem, waarop apps van Siemens en derde partijen kunnen draaien. Rockfon gebruikt onze app, Performance Insight, om zijn data te loggen en live te monitoren”, verduidelijkt Jeroen Pieters, accountmanager bij Siemens.

Verbluffende resultaten

De resultaten zijn verbluffend: na amper één dag steeg de Overall Equipment Effectiveness (OEE) van de lijn van 60% naar 80%, of van 150 naar 200 dozen. “We zagen meteen een groot probleem dat we konden oplossen”, vertelt Hermans enthousiast. “Wanneer de kapmatrijzen naar voren komen om te kappen, moeten ze enkele sensoren gelijktijdig activeren, die de volgende processtap in gang zetten. Anders gaat de lijn in stilstand. Twee van die sensoren bleken niet goed uitgelijnd, waardoor de lijn veel meer stilviel dan nodig. De data die de Edge-controller verzamelt, lieten haarfijn zien welke sensoren enkele milliseconden te laat werden bediend, en daarop konden we direct de juiste actie ondernemen. Zonder data was dat onmogelijk te achterhalen.” Het tipje van de ijsberg. “We realiseren ons nu pas wat er nog allemaal mogelijk is”, zegt Verlinden. “We zien ook zaken die we nog niet begrijpen. De snelheid van onze lijn blijkt bij de opstart nogal te schommelen. We zijn aan het graven, gaan achterhalen hoe dat komt en nóg efficiënter worden. En we gaan extra sensoren plaatsen, bijvoorbeeld om de temperatuur van de hydraulica te meten. Op termijn kunnen we zo zelfs aan predictief onderhoud doen.”

Tevreden operatoren

“De operatoren vinden dit geweldig”, gaat Verlinden verder. “Ze willen niet voortdurend stilstanden oplossen. Ze willen gewoon dat de lijn vlot draait. En dat is nu het geval. Gebeurt er toch nog iets, dan weten ze veel beter hoe ze kunnen ingrijpen. Dat scheelt veel frustratie. De operatoren hebben absoluut niet het gevoel dat we hen controleren, integendeel. Ze zien ons graag komen.” De output van lijn 9 is spectaculair toegenomen bij Rockfon, en dit is nog maar het begin volgens Verlinden. “Op middellange termijn willen we deze experimentele opzet uitrollen naar alle productielijnen. Als we overal een vergelijkbare sprong in output zouden kunnen realiseren, is dat de grootste OEE-verbetering die hier ooit gerealiseerd werd. Zodra we volledig gedigitaliseerd zijn, kunnen we de automatische rapportering nog beter gebruiken en lijnen op een gestandaardiseerde manier vergelijken. Dat betekent ook nauwkeurigere kostprijsanalyses en betere budgetten. En uiteindelijk een goedkoper product. Daar wint iedereen bij.”