Platform over productie- en procesautomatisering
In 2026 bestond Schneider Electrics productiesite in Le Vaudreuil (nabij Rouen) exact vijftig jaar. Dat zijn heel wat jaren op de teller voor een fabriek die vandaag nog altijd state-of-the-art genoemd mag worden. Schneider Electric bewijst daar dat het mogelijk is om zelfs met een machinepark op leeftijd een digitale transformatie aan te gaan. Zo werd Le Vaudreuil een iconisch voorbeeld van hoe brownfields evengoed de standaard kunnen zetten op het vlak van duurzaamheid en industriële intelligentie.
Dat de deuren voor de internationale pers in mei openden, merkte je enkel in een klein vergaderzaaltje vooraan in het gebouw waar wat hapjes en drankjes verzameld stonden. Voor de rest van de fabriek was het business as usual. Dat komt grotendeels neer op het bouwen van ongeveer 40.000 à 50.000 TeSys-connectoren per dag. Deze elektrische schakelaars helpen om motoren, processen en assets intelligent en innovatief te starten, te beschermen en te beheren.
Daarnaast levert Le Vaudreuil elk jaar 74 miljoen contacttips, die ook in andere fabrieken van Schneider Electric verder verwerkt worden in producten. De 300 medewerkers zijn het er duidelijk gewoon om bezoekers door de productie te zien lopen. Plantmanager Sandra Ferraguti: “We zijn trots op de transformatie en de digitale reis die we hier sinds 2018 neergezet hebben. Veel bedrijven denken dat digitaliseren voorbehouden is aan nagelnieuwe sites. Wij bewijzen dat het ook kan met vijftig jaar oude apparatuur. Daarom tonen we graag hoe we dat doen. Vorig jaar mochten we nog de Europese Commissie ontvangen.”
Wat ze te zien krijgen, verschilt op zich niet zo heel erg van de meeste productiefaciliteiten met zoveel jaar op de teller. Op een oppervlakte van 14.200 m² zien we hoe oude machines er zij aan zij, rug aan rug staan. Hier en daar springt er een robot achter wat hekwerk tussenuit. Ook opvallend: de aanwezigheid van schermen. Vandaag tonen ze ons hoe bepaalde werkposten aangepast zijn, op andere dagen vertellen ze de operatoren wat er gebeurt. Waarom komt de Europese Commissie dan naar hier om te zien hoe Europa zijn concurrentiekracht kan verhogen?
“Wij zien digitalisering als de hefboom om onze ambities te verwezenlijken. Een betere CO2-voetafdruk is het vertrekpunt voor operationele efficiëntie”, vat Ferraguti het samen. De cijfers bevestigen hoe goed Le Vaudreuil daarin slaagt: 70% kortere levertermijnen, 10% minder productiekosten, 36% minder energieverbruik en een ROI van gemiddeld twee jaar voor investeringen in digitale technologie. Het leidde tot een erkenning als Lighthouse Factory, een label voor productiebedrijven die vooroplopen in de vierde industriële revolutie door gebruik te maken van geavanceerde technologie. Wereldwijd zijn er dertig erkend voor hun bijdrage aan duurzaamheid. Le Vaudreuil is er een van.
De missie bij aanvang van het digitaliseringstraject was duidelijk omlijnd: de fabriek moderniseren zonder de productie te verstoren door maximaal in te zetten op software-upgrades en minimale impact op de hardware. Het geheim van de smid in dat plan was de introductie van IIoT-sensoren overal in de productie. Ze zijn geconnecteerd met Schneider Electrics EcoStruXure-platform, een modulaire architectuur die connected devices, edge control en geavanceerde analyses biedt. Daarboven draait dan de AVEVA-software, waarin alle puzzelstukjes uit de productie samenkomen.
Lisa Wee, chief sustainability office van AVEVA legt uit hoe ze dat doen. “In bestaande productiefaciliteiten zie je verschillende datasystemen naast elkaar. In plaats van alles in aparte silo’s te houden, brengen we de data over het proces, over energie enzovoort samen in één gemeenschappelijk beeld. Zo krijg je de inzichten om te optimaliseren met AI als dirigent, bijvoorbeeld bepaalde niet-kritische productieprocessen pas uitvoeren wanneer er energie beschikbaar is.”
De geleerde lessen hier komen overigens niet alleen Le Vaudreuil ten goede. Als we het waterverbruik onder de loep nemen – water wordt vooral gebruikt in de productie van het zilverpoeder voor de contacttips – dan heeft Le Vaudreuil er op acht jaar tijd 64% op bespaard. De slimme fabriek werd uitgerust met een waterrecyclingstation, gekoppeld aan cloudanalyses, en wordt gemonitord door een AI-model om procesafwijkingen te voorspellen, wat ook wereldwijd heeft geleid tot een daling.
“Wat we geleerd hebben, delen we met anderen. Als een blauwdruk van hoe we de volgende transformatie weer op gang kunnen trekken”, voegt Gwenaelle Huet, executive vicepresident Industrial Automation bij Schneider Electric, eraan toe. We brengen een bezoek aan de werkpost waar het zilverpoeder gemaakt wordt. “Onze chemische fabriek”, vertelt Ferraguti. Ze vraagt een medewerker om uit te leggen hoe zijn job precies veranderd is. Hij vertelt hoe de verschillende productiestappen vroeger volledig manueel verliepen. Om het gewenste sodiumgehalte (om het proces op gang te trekken) te halen, moesten er zes wascycli doorlopen worden. Dan was het wachten op de laboresultaten. Nu gebeurt de analyse in realtime en wordt het aantal wascycli bepaald door de data. Gemiddeld zijn het er nog vier, wat een enorme winst betekende in tijd, efficiëntie, water- en energieverbruik. Een ROI van minder dan een jaar. Maar vooral, het maakt zijn leven gemakkelijker, vertelt hij.
“Belangrijk is dat we meteen kunnen ingrijpen als de kwaliteit niet is wat ze moet zijn, zonder dat onze klanten eronder lijden”, geeft Ferraguti aan. Voor elk van die verbeterprojecten vertrekt Le Vaudreuil vanuit de lean-filosofie. Excel en papier worden daarbij ingeruild voor digitale tools en visualisatie, vandaar de schermen in de productie. Het zijn vaak de medewerkers zelf die met de ideeën op de proppen komen voor optimalisaties.
“Alles vertrekt vanuit de pijnpunten die er zijn. We onderzoeken dan in een pilot hoe we die kunnen aanpakken, maar tegelijk ook hoe we die aanpak kunnen standaardiseren en opschalen. Mensen zijn echt de sleutel in dit verhaal. Zij kennen de processen het best. Zonder hen zouden we nergens staan in onze digitale transformatie”, is Ferraguti overtuigd. In het eerste jaar reserveerde Le Vaudreuil de vrijdagnamiddag om uit te leggen wat ze precies deden en waarom het nodig was. “Je medewerkers moeten weten dat al die digitale tools hen niet gaan vervangen, maar dat mens en technologie net heel complementair aan elkaar zijn.”
Ook in het magazijn kijken de medewerkers niet op van onze aanwezigheid. Dit is het domein van Paul, Emile, Angelik en hun collega’s. Sinds 2018 regelen ze het interne transport voor diverse componenten. “Waar het vroeger een uur kostte om de juiste producten aan een productiemachine af te leveren, kost het nu nog een kwartier. De voorbereiding is een pak makkelijker geworden voor de operatoren. Ze hoeven de componenten gewoon via het scherm af te roepen.”
Die winst is uiteraard niet alleen te danken aan de AGV’s, maar aan de volledige digitalisatie van het magazijn. Met de E-train-software wordt dit in goede banen geleid. Die vond intussen ook zijn weg naar andere Schneider Electric-productiesites. “De operator hoeft enkel op een afbeelding van de component die hij nodig heeft te klikken. Maar ook voor ons is het een interessante tool die informatie aanreikt over waarom we bijvoorbeeld een vooropgestelde performantie niet halen. Alle beetjes data helpen om steeds weer beter te worden”, besluit Ferraguti.
Neem dan rechtstreeks contact op met Schneider Electric.
Contact opnemen
"Wij leveren digitale energiebeheer- en automatiseringsoplossingen voor efficiëntie en duurzaamheid. We stellen iedereen in staat om optimaal gebruik te maken van hun energie en middelen, zodat 'Life Is On' altijd en overal geldt voor iedereen."
Bekijk Bedrijfsprofiel
