Synergie parfaite PC/PLC pour une fiabilité totale de l’implantation ionique

Depuis son site actuel situé à Liers, en région liégeoise, l’entreprise IONICS ambitionne de devenir leader dans la mise à disposition de traitements de surface fonctionnalisés, optimisés et durables grâce à des technologies innovantes et parfaitement maîtrisées. Et pour y parvenir, elle s’appuie sur une automatisation 100% fiable avec la collaboration d’un partenaire expert.

L’histoire de l’entreprise remonte aux années 40-50. C’est en effet en 1945 qu’a été fondée LPM (La Protection Métallique), société active dans la galvanoplastie. Les décennies suivantes ont été jalonnées par d’importantes fusions et acquisitions : acquisition de TECLYSE en 1996, création de MECADIGIT en 1999, fusion de LPM et TECLYSE pour former THERMO-TECHNOLOGIES en 2001, création de NANOXID en 2004, création de MATRIO-GROUP en 2006 …  Au gré des fusions et acquisitions, ce sont donc de nouvelles technologies qui ont ainsi rejoint le portefeuille, notamment le traitement par bandes (reel to reel plating), les nano-revêtements, le traitement par plasma dès 2014.  Mais c’est réellement l’année 2014 qui marque une étape capitale dans l’évolution de l’entreprise.  Laurent Geron, direction des opérations chez IONICS, nous précise le contexte de l’époque : « En 2014, Luc Langer, un des actionnaires du groupe, est devenu directeur général du centre de recherche et d’innovation dans le domaine des matériaux et du traitement de surface, MATERIA NOVA. Pour un grand projet en partenariat avec AGC, le centre a travaillé sur la technologie de l’implantation ionique sur le verre en utilisant un micro-accélérateur de particules en vue de modifier les propriétés du verre. Et il a eu l’idée de créer au départ de MATERIA NOVA une entité commerciale pour valoriser cette technologie. C’est ainsi qu’est née la société IONICS Surface Technologies ».

Pour concrétiser sa mission d’excellence dans la mise à disposition de solutions de pointe dans le domaine du traitement de surface, la société IONICS propose un large éventail de technologies éprouvées : la galvanoplastie, ou traitement de surface par électrodéposition sur le métal (dépôt d’or, d’argent…), ; le traitement par plasma (plasma à pression atmosphérique ou plasma à basse pression); et l’implantation ionique via un micro-accélérateur de particules (via un canon ionGUN™) qui génère un jet d’ions à haute densité énergétique sur le métal, le verre, la céramique ou des polymères. 

L’équipement ionR2R™, par exemple, a été spécialement conçu pour l’industrie des connecteurs et permet de réduire de 60% la quantité d’or galvanisé grâce à l’amélioration des propriétés de surface permises par l’implantation ionique.  

Proposer au client une solution d’implantation ionique 100% fiable pour son projet implique de s’assurer que tous les composants mécaniques fonctionnent en totale adéquation, ce qui requiert une automatisation bien pensée et bien programmée.  La machine ionR2R™, en particulier, inclut un large panel d’équipements de Beckhoff Automation: un PLC de type Embedded PC et un Multi-touch Control Panel pour le pilotage de l’installation, ainsi qu’un ensemble de composants communiquant sur le bus de terrain EtherCAT, dont notamment des cartes ID digitales et analogiques, des cartes d’interface vers d’autres bus de terrain, un safety PLC, des cartes d’IO safety, et des servodrives et servomoteurs.  Laurent Geron précise les avantages de la collaboration avec son fournisseur partenaire : « Un des gros avantages de notre collaboration est que nous étudions ensemble chaque projet et que la solution proposée au final correspond en tous points aux besoins décrits. Ni plus, ni moins.  

On ne paie que ce dont on a besoin. Pas d’extra superflus.  Pour la technique proprement dite, je contacte Philippe Hénin et nous élaborons ensemble la solution la plus adéquate.  Nous parlons le même langage, cela fait gagner du temps et évite toute recherche inutile ». Et d’ajouter : « Le point de départ était une parfaite synergie PC/PLC, une grande ouverture en termes de protocoles de bus de terrain, une parfaite communication entre les composants sans souci d’interfaçage.  Finalement, on peut concevoir une machine quasi entièrement avec des composants Beckhoff Automation, tout en restant évolutif et ouvert. De plus, la programmation orientée objet est élégante et permet de gagner beaucoup de temps car contrairement à une programmation séquentielle, la difficulté est décroissante lors d’un ajout ou d’une modification fonctionnelle ».

Philippe Hénin, Support Engineer chez Beckhoff Automation précise : « La culture d’entreprise de Beckhoff Automation privilégie l’interaction et l’écoute, nous sommes encouragés à prendre le temps d’analyser un projet et vérifier que tout est cohérent.  L’atout de la solution Beckhoff est qu’elle s’appuie sur un automate programmable basé sur un PC industriel, ce que nous appelons le PC-based control. TwinCAT, notre environnement de programmation, s’intègre à Virtual Studio, ce qui permet à la plupart des programmeurs d’être rapidement opérationnels, cet outil de travail leur étant souvent déjà familier ».  En guise de conclusion, Christophe Desaedeleer, account manager résume l’approche : « Le but n’est pas de vendre un produit, de vendre du rêve, il s’agit de faire preuve de réalisme.  La qualité des échanges avec le client est évidemment primordiale. La solution mise en oeuvre est le résultat du partage des compétences et d’une bonne communication entre les intervenants ».