Platforme sur l'automatisation de la production et des processus
À Saint-Nicolas, l’usine Dymo fait tourner des lignes de production fortement automatisées depuis des années. Pourtant, jusqu’il y a peu, une partie du pilotage quotidien reposait encore sur des réflexes très « classiques » : formulaires papier, fichiers Excel, relances par e-mail, validations manuelles, transferts d’informations d’un service à l’autre.
Ce décalage est fréquent dans les sites industriels arrivés à maturité. Les machines sont rapides, les flux physiques sont maîtrisés, mais l’information circule plus lentement. Résultat, les décisions arrivent trop tard, les équipes perdent du temps sur des tâches administratives, et les mêmes questions reviennent, parce que la donnée est dispersée ou peu fiable.
Pour Dymo, le vrai sujet n’était pas d’ajouter une couche technologique de plus. C’était de traiter la donnée et la digitalisation des workflows comme une infrastructure de production, au même titre qu’une ligne, un process ou un standard qualité. C’est dans ce cadre qu’a démarré la collaboration avec Devoteam et Microsoft, avec Ometa pour la connectivité et l’intégration au niveau du shopfloor.
Dymo, qui fait partie de Newell Brands, est un fabricant mondialement reconnu d’étiqueteuses et de leurs consommables. Le site de Saint-Nicolas a évolué en vingt-cinq ans vers une usine très automatisée et progressivement digitalisée. Mais l’équipe s’est heurtée à un paradoxe : les lignes étaient automatisées, alors que les processus qui les entourent, planification, maintenance, qualité, saisies et suivis, dépendaient encore de supports fragmentés.
« Travailler avec du papier frustrait nos opérateurs », explique Niels Brack, Digital Innovation Manager chez Dymo. « Aujourd’hui, avec la disparition du papier, le shopfloor a complètement changé d’aspect et de ressenti. »
Dans une usine, les pertes ne sont pas toujours là où on les voit. Quand l’information arrive après coup, les problèmes remontent trop tard. Les équipes passent du temps à chercher, ressaisir, vérifier, plutôt qu’à améliorer.
Dymo a fait un constat simple : rester compétitif dans un pays à coûts de production élevés impose de réduire ces frictions invisibles. Cela commence par digitaliser le travail réel, celui qui se fait pendant le shift, et instaurer une confiance partagée dans la donnée.
C’est sur cette base que Devoteam a été sollicité, pour moderniser l’ossature opérationnelle, connecter les systèmes, et construire une plateforme de données utilisable au quotidien, par les équipes.
La démarche s’est accélérée après une étape très concrète. Dymo a visité le site Duracell d’Aarschot, lui aussi labellisé « Factory of the Future », et également accompagné par Devoteam dans sa transformation. L’idée n’était pas de copier une usine, mais de vérifier si une trajectoire comparable était possible à Saint-Nicolas.
La première étape a ciblé les workflows shopfloor. Les formulaires papier ont basculé vers des supports numériques, et ce qui se trouvait sur des tableaux physiques s’est traduit en dashboards.
Ensuite, l’enjeu est devenu l’intégration. Avec Ometa, les systèmes on-premises (dont SAP), ainsi que les données liées au magasin, à la maintenance et à la qualité, ont été intégrés dans Microsoft Azure. Devoteam a structuré les pipelines et la gouvernance pour que Power BI ne soit pas seulement un outil de reporting, mais un point de décision quotidien.
Dymo a ensuite commencé à intégrer Microsoft Fabric afin d’activer des flux en temps réel. L’objectif est clair : réduire l’écart entre ce qui se passe sur la ligne et le moment où l’usine le voit, le comprend et peut agir.
« Construire une plateforme de données demande une base solide, comme lorsqu’on construit une maison », explique Stéphane Scavée, Microsoft Data Tribe Lead chez Devoteam. « On ne commence pas par l’IA, on commence par rendre la donnée exploitable. »
Arnold De Ploey, Expert Director chez Devoteam, résume l’impact sur les usages : « L’époque où l’on partageait l’information via du papier, des fichiers Excel ou des e-mails est révolue. Les données digitalisées sont structurées et immédiatement accessibles. Cela signifie que des agents IA peuvent déjà interpréter des rapports. C’est une avancée majeure. »
L’une des évolutions les plus visibles est le passage d’un modèle « push » à un modèle « pull » automatisé pour la planification de production. Avant, les ordres étaient créés manuellement, sur la base de prévisions, d’historique et d’expérience. Désormais, les ordres peuvent être générés automatiquement en fonction de la demande mondiale en temps réel.
C’est une évolution technique, mais aussi culturelle. La planification ne repose plus sur des hypothèses et des arbitrages partiels, elle s’appuie sur des faits partagés au moment où ils comptent.
Steven Stokmans, porte-parole de Microsoft, commente : « Les étapes franchies par Dymo sont impressionnantes. Construire une plateforme de données solide ne se fait pas du jour au lendemain. C’est un privilège de constater de près comment un partenaire aussi important que Dymo se prépare à l’avenir grâce à nos plateformes. »
L’Industrie 4.0 a installé l’IoT, la robotique et les systèmes connectés au cœur de la production. L’Industrie 5.0 pousse plus loin, en insistant sur la collaboration entre les équipes et des systèmes capables d’assister, recommander, sécuriser la décision, sans déposséder le terrain.
Chez Dymo, le changement se mesure dans le quotidien. Les équipes travaillent avec une information cohérente, au même moment. Les erreurs baissent. L’engagement progresse parce que la technologie retire des irritants au lieu d’en ajouter.
« Les opérateurs basent désormais leurs décisions sur des faits et des informations en temps réel, et non sur leur instinct », explique Niels Brack. « Il n’y a plus de place pour les mauvaises interprétations, et les frustrations liées au papier ont définitivement disparu. »
C’est là l’enjeu de fond : une digitalisation centrée sur l’humain, où la donnée et l’IA renforcent le rôle des personnes, au lieu de le remplacer. Dans ce contexte, des usages comme la maintenance prédictive, des assistants IA ou des recommandations automatisées cessent d’être des promesses, et deviennent des extensions naturelles d’un socle bien construit.
Devoteam est une agence de conseil technologique axé sur l’IA, qui aide les industriels à transformer leurs données opérationnelles en décisions fiables et actionnables, au rythme du shopfloor. Avec plus de 11 000 spécialistes dans la zone EMEA, et des expertises en cloud, data, cybersécurité et IA, l’approche revendiquée est pragmatique : adapter la solution au contexte industriel, plutôt que l’inverse.
La méthode repose sur un séquençage clair : digitaliser le travail réel, connecter OT et IT pour établir une base de données sécurisée et fiable, rendre visibles des KPI partagés comme « single source of truth », ajouter des signaux temps réel pour agir pendant le shift, puis seulement introduire des capacités prédictives et assistées par IA.
Chez Dymo, cela s’est traduit par la cartographie des flux papier, la mise en place d’une ossature cloud-ready avec Ometa, l’implémentation d’une gouvernance et l’adoption de métriques live comme langage commun. Le résultat n’est pas un dashboard supplémentaire, c’est une usine qui agit sur la base de la donnée.
