Platform over productie- en procesautomatisering
“Lean is the way to go.” Het waren, op een dankwoord voor een talrijk opgekomen publiek na, de openingswoorden van Gino Quenis op de plenaire sessie van het Lean Lead Excellence Congress. De bezieler van het Lean Lead Network haalde de kracht voor zijn woorden net uit die mooie opkomst. Zelfs in economisch uitdagende tijden vonden ongeveer 275 deelnemers het de moeite waard zich een hele dag onder te dompelen in lean en hoe dat ook jouw productie naar een hoger niveau kan tillen. Industrial Automation was erbij en heeft de inspirerende sessie van DAF Trucks in Westerlo meegebracht om ook via deze pagina’s de voordelen van lean uit te dragen. Want om het met de woorden van Quenis te zeggen: “Best practices maken ons allemaal sterker.”
Wie de teloorgang van de automotive-industrie in België betreurt, heeft gelijk. Maar die ziet helaas ook de twee parels aan de kroon over het hoofd die we nog wel hebben. Volvo in Gent en DAF Trucks in Westerlo (dat overigens zestig jaar bestaat in 2026). Dat beide de leanfilosofie toepassen om concurrentieel te blijven, kan geen toeval zijn, zeker? En dat beide als een resultaat hun productie hebben kunnen uitbreiden evenmin. Hans Swinnen, continuous improvement manager, en Marc Van De Water, supervisor montageafdeling trimming, kwamen uitleggen hoe ze de implementatie van de nieuwe productie tot een goed einde gebracht hebben. Want het ging niet alleen om de introductie van nieuwe technologie; ook de mensen moesten willen meegaan in dit verhaal.
De uitbreiding in Westerlo kwam er om gehoor te geven aan de steeds strengere wetgeving, vooral op het vlak van brandstofemissies. DAF Trucks keerde terug naar de tekentafel en kwam met zijn Next Generation Design, waardoor de algemene massa en afmetingen aanzienlijk veranderden, voor een betere aerodynamica, meer veiligheid en hoger comfort. Dat moet resulteren in 10% minder brandstofverbruik en dus 10% minder CO2-emissies. In totaal kwam er meer dan 45.000 m² werkoppervlak bij. De grootste afdeling, NGD Body, is het sterk geautomatiseerde deel van de productie. Het werk wordt er grotendeels verdeeld over 144 robots. Bij NGD Trim gebeuren de manuele werkzaamheden dan weer met bijzondere aandacht voor ergonomisch werken.
“Een nieuw product, een nieuw gebouw, een andere logistiek. De uitdaging bestond er dan ook in om 400 mensen tegelijk aan de slag te zetten. Want het project omvatte ook een digitale transformatie”, legt Swinnen uit. “Om dat goed aan te pakken, moet je er vanaf het begin bij betrokken zijn. En dan bedoel ik niet wanneer de sleutel wordt omgedraaid en de productie opstart. Nee, al van bij het ontwerp van de nieuwe fabriek zaten er mensen van Westerlo mee aan tafel in Eindhoven. Op die manier krijg je de optimale balans tussen enerzijds het product in the lead en de productie die zich eraan aanpast. En omgekeerd.” Hij geeft het voorbeeld van de gebogen ruiten die met een speciale grijper perfect gepositioneerd worden en van de mat die onder de cabine moet worden vastgemaakt. Door die aan te passen aan het proces en in stukjes op te splitsen, kan dat tegen een lagere kost en met minimale risico’s gebeuren.
Aan de horizon stond een duidelijk doel: het creëren van autonome teams die werken aan continue verbetering. Optimale ergonomie, een aangenamer klimaat, een nieuw restaurant, sterke teams … Met dat allemaal geregeld, wat kon er dan nog misgaan? “Veel”, herinnert Van De Water zich. “We hadden het stukje people management onderschat. Om naar de autonome teams te evolueren die we voor ogen hadden, waren vertrouwen en betrokkenheid nodig. Dat waren de hoekstenen om de impact van de verandering op te vangen. We zochten in elk team een trainer. Die zou aan de slag gaan met de STEP-methode (stop, rethink, evaluate, proceed) om voor elke bump on the road een effectieve oplossing te bedenken met maximale input van het team. Je wil immers dat iedereen achter de genomen beslissingen staat.”
Met veel input en goede ideeën werden nieuwe standaarden en best practices in het leven geroepen. De trainers leiden inmiddels on-the-job trainers op. Zij checken wat er precies allemaal fout is en communiceren die input weer naar boven door. “We zijn er nog niet, maar we zien dat die principes inmiddels steeds beter verankerd raken. De resultaten bevestigen dat ook. Drie jaar geleden had 60% van de vrachtwagens die van de band rolde, minstens één fout. Dat zijn zaken die veel tijd en geld kosten en soms de hele lijn tot stilstand konden brengen. Nu hebben we op een slechte dag maar een foutenmarge van 2% meer, terwijl onze operatoren wel meer dan 120 standaardprocedures beheersen. Dat was ondenkbaar vroeger”, vertelt een trotse Swinnen.
