Précision, efficacité et durabilité en parfaite harmonie

Stoneridge, fabricant de systèmes avancés de caméras et de surveillance, fait confiance depuis des années aux adhésifs et aux systèmes automatisés de LOCTITE, l’une des marques renommées de Henkel. Cette collaboration offre non seulement des performances d’adhérence exceptionnelles, mais aussi des avantages quantifiables : une précision et une efficacité de production accrues, moins de temps d’arrêt et de déchets grâce à des emballages plus grands et moins de gaspillage de colle. Stoneridge continue ainsi de renforcer sa position d’innovateur sur le marché.

Stoneridge, Inc. est un fabricant international de systèmes de caméras et de surveillance destinés notamment aux camions, aux machines agricoles et aux véhicules industriels. Le système MirrorEye, qui remplace les rétroviseurs traditionnels, est l’un des produits phares de leur offre. Il permet d’améliorer la visibilité, de réduire les angles morts et de diminuer la consommation de carburant et les émissions de CO2.

Doser, verser et coller

L’encollage des différents éléments des systèmes est une étape importante du processus de production. Pour cela, Stoneridge fait confiance depuis deux décennies à l’offre de produits LOCTITE. La plupart de ces colles sont des colles à deux composants. Cela signifie que, pour une adhérence optimale, les volumes doivent être parfaitement dosés et que les deux composants de la colle doivent être mélangés au bon moment. De plus, la colle doit être versée ou appliquée avec précision.

C’est pourquoi Stoneridge utilise également les équipements LOCTITE pour les adhésifs industriels et les accessoires, qui permettent d’automatiser ces processus. Aujourd’hui, la plupart des lignes de production sont équipées de robots desktop capables de se déplacer en trois dimensions et d’appliquer les adhésifs dans les doses appropriées avec une précision de 99,9 %. 

Plus précis et plus stable

« Les solutions LOCTITE sont essentielles pour nous », explique Ton Hafkamp, ingénieur logiciel chez Stoneridge. « Les solutions de dosage automatique, qui conviennent également aux colles à deux composants, garantissent un dosage précis. Associées à la colle, qui assure une étanchéité fiable contre les fuites, elles garantissent la qualité professionnelle de nos caméras. Grâce à LOCTITE, nous pouvons continuer de garantir le niveau de qualité élevé qui fait notre réputation. »

« Grâce à nos systèmes automatisés, nous avons pu augmenter considérablement l’efficacité chez Stoneridge. Alors qu’auparavant, le dosage de colle variait de 10 %, nous ne constatons plus aujourd’hui qu’une variation de 1 %, ce qui garantit la stabilité du processus », ajoute Remco Broekhuizen, ingénieur technico-commercial chez LOCTITE.

Plus sûr et plus efficace

Grâce à une optimisation continue de l’automatisation, nous sommes également passés à des emballages de colle plus grands. Auparavant, nous utilisions de petites cartouches dans la production. Cela entraînait une perte de temps précieux due aux changements et contrôles constants.

« Chez LOCTITE, nous avons recommandé ce changement. Remplacer une cartouche n’est pas aussi simple que de changer un gobelet : cela implique des produits chimiques et nécessite parfois le port d’un masque à gaz pour des raisons de sécurité. De plus, chaque changement nécessite un nouveau contrôle d’étalonnage. Avec des emballages plus grands, vous pouvez souvent passer une semaine sans les changer. Outre la sécurité et le gain de temps, il s’agit donc aussi d’une question de durabilité. Les emballages plus grands génèrent moins de déchets, moins de résidus et donc une empreinte écologique plus faible », témoigne Remco Broekhuizen.

« Grâce aux emballages plus grands, nous avons non seulement réduit le coût par produit, mais aussi le gaspillage de colle (jusqu’à 20 %). Les emballages plus grands nécessitent moins de changements d’emballage, ce qui réduit les pertes de colle lors du changement et nécessite moins de contrôles lors du redémarrage du dosage de colle, soit un gain de temps considérable. Auparavant, avec les petites cartouches, nous devions effectuer un calibrage de cinq à huit minutes après chaque production de cent pièces de caméra. Alors qu’auparavant, nous perdions environ 45 minutes par jour en contrôles et calibrages, un seul contrôle par pause suffit désormais, soit seulement deux minutes par jour. Cela a considérablement augmenté notre productivité et notre durabilité, avec moins de surveillance et d’ajustements », explique Ton Hafkamp. 

Partenaires pour l’avenir

Il y a quelque temps, les partenaires ont décidé d’équiper une partie des systèmes automatisés, tels que les contrôleurs et les réservoirs, d’une connexion Wi-Fi. Cela permet d’envoyer automatiquement un signal au technicien, par exemple lorsque le volume de colle descend en dessous d’un certain niveau et qu’il faut remplir le réservoir. Cette numérisation sera progressivement étendue à l’avenir. « Stoneridge progresse rapidement dans son automatisation et nous oblige ainsi à anticiper. Notre collaboration va donc au-delà de la simple livraison de produits. Ce sont cette dynamique et cette attention commune portée à l’innovation qui renforcent le succès de Stoneridge et de Henkel  », conclut Rémy Broekhuizen.