Acceptez le changement

Le terme « industrie 4.0 » a été introduit pour la première fois il y a dix ans. Comme c’est le cas pour les mots à la mode, on en parlait plus qu’on ne les mettait en pratique dans les premières années. Aujourd’hui, nous voyons ces produits apparaître réellement dans l’industrie. Ils renversent complètement la pyramide classique de l’automatisation, le modèle ISA-95. L’information n’a plus besoin de passer par tous les niveaux du terrain pour arriver au système ERP. Tous les niveaux peuvent désormais communiquer entre eux et obtenir les informations dont ils ont besoin en temps réel. Et ces informations ne proviennent pas nécessairement du côté OT. D’autres canaux peuvent également fournir des données pertinentes.

Le changement offre un nombre extraordinaire d’opportunités d’améliorer les processus de production, mais il ouvre en même temps la porte à de nouveaux risques de sécurité. En effet, que se passe-t-il si quelqu’un commence à utiliser ces lignes de communication pour modifier la programmation des machines ? Le choix de la bonne technologie et du bon partenaire est donc crucial. En effet, les applications IoT parlent un langage différent, celui du monde de l’IT. Là, il n’est pas question de Modbus et de Profibus, mais de Raspberry Pi, de Node-RED, de protocoles MQTT… Cela nécessite donc un nouveau type de connaissances pour créer des tableaux de bord simples, créer des visualisations et transmettre des données à des systèmes locaux ou de niveau supérieur.

Il reste donc du travail à faire pour que l’architecture d’une usine du futur soit parfaitement adaptée. Pour connecter votre automate à une passerelle IoT et transmettre des données via des protocoles MQTT à l’endroit où l’information est nécessaire. Un trafic qui, dans l’idéal, se fait toujours dans les deux sens. À partir d’une architecture bien pensée, vous devez construire l’aspect physique des choses : câbles, commutateurs et autre matériel nécessaire pour capturer des données partout et pour communiquer. Ces éléments ne seront plus dirigés vers le même point qu’auparavant. En effet, vous préférez conserver une partie de ces données au niveau local, près de vos machines ou dans votre propre usine, pour les traiter et les analyser sur place. Une autre partie sera destinée au nuage.

Alors pourquoi a-t-il fallu tant de temps pour que nous commencions tous à faire de l’industrie 4.0 une réalité ? Il n’est pas évident pour les entreprises de fabrication et les constructeurs de machines, qui sont aguerris à tout ce qui touche à l’OT, de trouver leur chemin dans ce brave nouveau monde de l’IT. Nous aussi, en tant que fournisseur et partenaire, avons mis du temps à nous transformer. Pour constituer le bon portefeuille technologique, qui conduit souvent à de nouveaux fournisseurs. Mais aussi pour enseigner à nos propres collaborateurs ces nouvelles compétences, afin qu’ils puissent à leur tour soutenir nos clients de la meilleure façon possible et élaborer des solutions globales pour mettre en œuvre l’industrie 4.0 dans la pratique quotidienne.

Car c’est précisément cette nouvelle technologie intelligente qui donne à notre industrie manufacturière les moyens d’être compétitive. Il ne s’agit pas de données en tant que telles, mais de la valeur (ajoutée) que vous pouvez créer avec elles. Ceux qui ne le font pas, ceux qui pensent qu’ils peuvent s’appuyer sur la façon dont les choses ont été faites pendant des années, se trompent. Il suffit de regarder la photocopieuse qui se trouve un peu plus loin. Dans les années 80, il fallait appeler pour le moindre dysfonctionnement. Aujourd’hui, on ne voit plus ce technicien. La machine guide désormais elle-même l’utilisateur à travers les codes d’erreur. C’est aussi le monde idéal vers lequel nous tendons dans l’industrie. Mais il faut alors oser embrasser tous ces changements. Et faire en sorte que les premières étapes – l’architecture – soient absolument correctes avant de se lancer tête baissée dans l’intelligence artificielle. 

Maarten Rood
Market Manager Industry