Snelle ontwikkeling mondmaskermachine

Het kostte slechts enkele maanden om de modulaire machine te ontwikkelen en af te leveren in Sneek. Een visiesysteem van Festo controleert een specifieke controlestap in de eindfase van het productieproces.

Maart 2020 zal voor altijd de boeken ingaan als de periode waarin de Covid-19 pandemie het nieuws beheerste. De impact op mensen en het bedrijfsleven was groot, de onzekerheid over de toekomst niet meer. Toch werden ook snel de eerste initiatieven ontwikkeld om het coronavirus zo snel mogelijk te beheersen en de gevolgen ervan te beperken. Ook Demcon nam hierin initiatief. Managing director van Industrial Systems Thijs Rupert: “Vanuit de directie kwam het besluit dat we onze verantwoordelijkheid konden nemen door een machine te ontwikkelen die snel medische FFP2 mondmaskers kan maken. Wij wilden een eigen, innovatieve machine ontwerpen die de problemen van andere producenten op dat moment kon oplossen. Dat betekent: mondmaskers van hoge kwaliteit produceren (die niet worden afgekeurd) en dit in de kortst mogelijke cyclustijd (3 à 4 seconden) en levertijd, zodat we een wezenlijke bijdrage kunnen leveren aan het tekort.”

Dit uiteindelijk ontwerp is modulair opgebouwd. Het proces start aan de rechterkant met de invoer van materiaal dat op rollen aangevoerd wordt. Het textiel van de rollen wordt samengebracht en door een doorvoerwals geleid. De rollen draaien met een zodanige snelheid dat het textiel met een continue snelheid naar de walsrol wordt gevoerd. Hierna bevindt zich een danserrol die fungeert als buffer. In de stations erna worden de deelproducten bewerkt terwijl ze stil liggen (start/stop). De buffer zorgt ervoor dat van zodra de producten doorschuiven naar een volgend station, direct voldoende textiel beschikbaar is om in te voeren. In het eerste station na de danserrol wordt een aluminium neusclip aangevoerd, afgeknipt en tussen twee lagen textiel gebracht. Tevens wordt de buitencontour ultrasoon gelast. In het tweede station wordt de elastieken hoofdband aangebracht en vindt een printproces plaats. Vervolgens worden de halffabricaten in het derde station gevouwen waarna het vierde en laatste station de vouwen fixeert middels een ultrasoon las. In het laatste station wordt het masker tevens definitief uit het textiel gesneden en uitgevoerd.

Vóórdat de maskers worden uitgesneden vindt er een controle plaats met behulp van een visiesysteem met configureerbare SBSI Smart Sensor. In de eerste plaats of de locatie van de neusclip en de hoofdband kloppen. Wanneer dit niet het geval is, bestaat de kans dat de snijunit schade oploopt. Deze controle is dus specifiek bedoeld om de machine te beschermen en stilstand te voorkomen. Tevens bekijkt het visiesysteem of het patroon klopt en of de beoogde snijlijn samenvalt met de eerder gezette laslijn. Wanneer dit niet het geval is, betekent dit dat er ergens in de machine een verloop is opgetreden; de zogenaamde ‘patroondrift’. Door dit in een vroeg stadium op te merken is het mogelijk de instellingen direct aan te passen waarmee onnodige afkeur van mondmaskers wordt voorkomen.

Voor het visiesysteem, maar ook voor pneumatische aandrijftechnieken, koos Demcon voor Festo. “Het is een bedrijf met enthousiaste medewerkers die ten eerste kennis van zaken hebben maar daarnaast bereid zijn om mee te denken. Wat dat betreft matchen we goed. Daarbij heeft Festo een compleet, kwalitatief hoogwaardig productenpakket wat de mogelijkheid geeft om bij één partner veel componenten te betrekken. Nog vóór dit project hebben we een bezoek gebracht aan hun indrukwekkende Experience Center waar we diverse trainingen hebben gevolgd. Daarnaast zijn Festo medewerkers bij ons geweest om onze engineers een experttraining te geven om optimaal te kunnen werken met de software bij SBSI camera’s. Dit visiesysteem is niet alleen zeer geschikt door de hoge nauwkeurigheid, maar tevens omdat we de sensoren zelf kunnen configureren en dus flexibel inzetten voor diverse functies. Bovendien is het een ‘bewezen’ product dat off-the-shelf beschikbaar was. Wat dat betreft waren we als geen ander voorbereid op het project. Toen we begonnen was alle hardware, software en kennis aanwezig.”