Platform over productie- en procesautomatisering
Verfproductie is een kwestie van mengen. De grondstoffen moeten in de juiste hoeveelheden bij elkaar komen om tot de kleur en kwaliteit te komen die de klant wenst. De Italiaanse Fenzi-groep heeft van spiegelverven zijn specialiteit gemaakt. In de productie in Vilvoorde kiest ze voor de instrumenten van VEGA om alles tot in de puntjes af te leveren.
Het begon in 1941 met stamvader Othello Fenzi, die spiegelverf maakte in zijn garage. Production & projectmanager Gert Verheyden, “Spiegels zijn traditioneel opgebouwd uit glas en een zilverlaag. Maar het zilver begint na verloop van tijd te corroderen, waardoor er zwarte puntjes op het spiegeloppervlak ontstaan. De spiegelverf achteraan doet dienst als coating om het zilver af te schermen van lucht en vochtigheid.” Na meer dan tachtig jaar is Fenzi nog steeds trouw aan zijn roots, maar het aanbod werd wel enorm uitgebreid. “Vandaag leveren we alles van chemicaliën die nodig zijn rond, op en achter glas. Onze klanten zijn voornamelijk glasfabrikanten. De productie is gevestigd in de bakermat Italië, in China en in België.”
Het terrein van Fenzi in het Brusselse behoorde oorspronkelijk toe aan AkzoNobel. “Ze wilden af van de spiegelverven en zochten een overnemer. In 2005 gingen we officieel deel uitmaken van de Fenzi-groep. Naast spiegelverven (meer dan 7000 ton per jaar) maken we hier ook sealants (bijna 16.000 ton), nodig voor geïsoleerd glas en decoratieve verven (meer dan 500 ton
per jaar).” In totaal werken er in Vilvoorde 120 medewerkers. “De sterkte van Fenzi is dat het zich echt op deze niche heeft toegelegd. De grote volumes drukken de prijs, waardoor we marktleider zijn. Maar wat ons echt onderscheidt, is dat elk filiaal de klant op de eerste plek zet. We verzetten hemel en aarde om onze klanten te helpen. De wisselwerking tussen de drie sites versterkt dat nog: we doen dienst als back-up voor elkaar,” gaat Verheyden verder.
Het belangrijkste proces in de productie is het mengen van de verschillende grondstoffen tot producten die beantwoorden aan de specificaties van klanten. Over hoeveel verschillende recepten het gaat? Verheyden klikt een scherm open in het DCS-systeem en stopt met tellen na enkele tientallen. “Heel veel dus,” vat hij al lachend samen. De productie van de spiegelverven is verregaand geautomatiseerd. Voor de decoratieve verven is dat minder het geval. “Omdat het telkens om kleinere batches gaat.”
Maar het juist doseren van al die grondstoffen is van primordiaal belang om de kwaliteit te leveren waar Fenzi voor bekendstaat. Wie goed rondkijkt in de productie, ziet overal het vertrouwde geel opduiken van niveau- en drukspecialist VEGA. “Een samenwerking die ontstaan is nog voor ik naar China vertrokken ben om de fabriek daar op te starten,” herinnert Verheyden zich. “We hadden een probleem met enkele van onze drukopnemers. Je moet weten dat toen de plant gebouwd werd, er geen spiegelverf over deze lijn ging, maar autolak. De instrumenten waren er niet specifiek voor gekozen. Door de aanlading van de verven konden we niet altijd vertrouwen op de uitlezing.” Na enkele testen op de procestanks in kwestie die bewezen dat het beter kon, koos Fenzi voor de radars van VEGA. “De meting gebeurt sindsdien contactloos en het is nog een goedkopere oplossing ook.”
Binnenkort wordt de laatste nog volgens het ‘oude’ principe werkende reactor omgebouwd. “Maar ook elders in de productie rollen we inmiddels VEGA-instrumenten uit. Naast radars ook verschildrukopnemers en drukopnemers. Omdat je er altijd op kan rekenen. Op de instrumenten, maar ook op het team. Alles gebeurt volgens de afspraken.” Hij wijst naar een kleine tank van 200 liter die wat verderop staat. “Als de dispersie in de vloeistoffase niet voldoende is om een stabiele verf te krijgen, dan wordt ze nog over een maalmachine gestuurd en tot de juiste specificatie verfijnd. Om de maalmachine te beschermen, wordt de verf er niet rechtstreeks naartoe verpompt – er zou tegendruk kunnen ontstaan wat slecht is voor de dichting. In plaats daarvan passeert ze langs deze hopper die dankzij VEGA perfect bewaakt wordt.”
De hopper is uitgerust met een VEGA-radarniveausensor. “Als het volume boven een bepaald niveau is, mag de pomp aanslaan. Zodra het niveau onder een bepaald niveau zakt, moet ze weer afslaan. We hebben het geprobeerd met een klassieke radar, maar dat lukte niet, omdat de stralingshoek te breed was. Daardoor ontstonden er voortdurend valse echo’s. VEGA was de eerste die de stralingshoek daarvoor nauw genoeg kon krijgen. Al in 2017 maakten we de eerste switch. Hun technische leiderschap in druk en niveau staat buiten kijf,” besluit Verheyden.
Neem dan rechtstreeks contact op met VEGA N.V..
Contact opnemen
Meettechniek voor de hoogste betrouwbaarheid in elke toepassing VEGA ontwikkelt en produceert instrumentatie voor niveaumetingen, niveaudetectie, druk en software voor het aansluiten op besturingssystemen. Productie processen worden tegenwoordig steeds complexer, daarom is het belangrijk dat de meettechnieken die worden gebruikt worden ter controle en om de processen te monitoren, steeds eenvoudiger en intuïtiever worden. Voor VEGA is deze […]
Bekijk Bedrijfsprofiel
