Energiebeheer en productie geen aparte werelden meer

Vroeger was het simpel. Je stak de stekker in het stopcontact en je productie draaide aan een betaalbare kostprijs. De situatie vandaag is een pak complexer. “Je hebt de regelgeving die vraagt om decarboniseren en dus elektrificeren. Maar tegelijk worstelen bedrijven met hogere energieprijzen en soms zelfs de beschikbaarheid van elektriciteit tout court. Het energievraagstuk staat dus volop op de agenda,” merkt Sander van Reijzen, vice-president bij Schneider Electric voor Industrial & Proces Automation. “En met Schneider Electric zitten we in een unieke positie om goede oplossingen te bedenken.”

Bedrijven moeten met andere woorden anders gaan nadenken over energiebeheer, zeker nu hernieuwbare energie en dynamische tarieven extra pionnen op het speelbord vormen. “Wanneer is het interessant om energie te produceren en wanneer om deze te verbruiken? En hoe garandeer ik de beschikbaarheid? Energiebeheer is steeds minder een eiland op zich. Het zit het beste volledig verweven binnen de productie en doorheen de volledige levenscyclus van een machine, lijn of plant. Pas dan kun je echt gaan optimaliseren,” is van Reijzen overtuigd.

Portfolio voor beide werelden

Die steeds nauwere verwevenheid maakt Schneider Electric tot een geknipte partner voor veel klanten. “Omdat ons portfolio van oudsher beide werelden beslaat: power en process, energiebeheer en automatisatie. Je vindt wel genoeg start-ups in software die tools aanreiken voor werken met hernieuwbare energie. Maar als je bijvoorbeeld waterstof wil maken, moet je ook begrijpen hoe zo’n elektrolyser werkt en wat de impact daarvan is. Wij kunnen beide kanten van de medaille perfect combineren en integreren, met hardware, software, maar vooral heel veel kennis van zaken.” Want dat is net de drempel voor veel bedrijven om door te pakken met power en process. Doordat er zoveel meer bij komt kijken, is het moeilijk om nog de bomen door het bos te blijven zien. “Je moet zoveel variabelen in rekening brengen …
dat is niet meer op papier te vatten. We geloven daarom hard in digitaltwintechnologie om het energievraagstuk beheersbaar te maken.”

Anders nadenken over engineering

En dus hoe vroeger er aan tafel kan worden gezeten, hoe beter. Van Reijzen geeft een voorbeeld om dat duidelijk te maken. “Je kunt niet zomaar een gasboiler vervangen door een elektrische variant. Je moet goed nadenken over welke impact dat op de rest van je proces heeft. In traditionele engineering gaat men vaak overdimensioneren: om toch maar altijd voldoende te kunnen. Misschien hoeft dat in jouw nieuwe businesscase helemaal niet. Kun je diezelfde boiler wat kleiner kiezen, of hoeft deze niet 24/7 te opereren, of moet ’ie aan andere eisen voldoen? We kijken niet alleen naar het ontwerp, maar naar wat de beste beslissingen zijn over de volledige levenscyclus. Hoe eerder we in die gesprekken betrokken worden, hoe meer van onze expertise we kunnen delen. En hoe meer de klant over zijn proces kan delen, hoe meer waarde we uit zo’n project halen. Het is echt een wisselwerking.

Succesverhalen

Een Nederlandse aardappelverwerker deed zo’n oefening al met Schneider Electric. Het doel was een nieuwe elektrische boiler te installeren (en het verbruik onder 10 MW te houden) en de elektriciteitsfactuur te toetsen aan de reële waarden die de relais aangeven. Door de koppeling van Aveva-software en EcoStruxure Power and Process-technologie realiseerde de producent van zetmeel en proteïne één geïntegreerde oplossing waarin energie- en procescontrole samenkwamen. Hij heeft nu alle tools in handen om zijn productie en energiebeheer perfect op elkaar af te stemmen: mogelijkheid tot load shedding, alarmen bij overbelasting, netanalyse en stabiliteitsverbeteringen, veilig schakelen op afstand … Ook de schaalbaarheid voor toekomstige verbeteringen is gegarandeerd. 

Voor elke klant

Brownfield of greenfield, voor Schneider Electric maakt het niet uit. “Beide kunnen heel mooie besparingen opleveren. Het voordeel van een greenfield is dat je volledig tabula rasa kunt maken en voor elke processtap de beste keuze kan maken. Bij een brownfield is er dan alweer meer data ter beschikking om je statistisch model op te bouwen. Je kunt als bedrijf ook zelf aangeven hoever je wil gaan in zo’n model en optimalisatie. Elke klant die bezig is met elektrificatie of optimalisatie profiteert dan ook van een geïntegreerde aanpak tussen power en proces. Daar heb je niet eens een gigantische schaal voor nodig. We helpen de ambitie van onze klanten vertalen in concrete investeringen in hardware en software,” besluit van Reijzen.