[00:01] Introductie van Gefran Benelux en meet- en regeltechniek
Björn Crul: Dag luisteraars en welkom bij deze nieuwe podcast van Industrial Automation. Onze industrie is in volle transitie naar Industrie 4.0, waarbij vergaande digitalisering en automatisering wordt doorgevoerd in zogenoemde Factories of the Future. Een van de leveranciers die daarin een voorname rol opneemt is Gefran Benelux, gespecialiseerd in automatisering van meet- en regeltechniek. Mijn naam is Björn Crul en mijn gast vandaag is de General Manager van Gefran Benelux, Koen Vermeren. Dag Koen, welkom.
Koen Vermeren: Hoi, hallo.
[00:31] De oorsprong van Gefran in de kunststofwereld
Björn Crul: Gefran is ontstaan als toeleverancier in de kunststofwereld. Bedrijven voor wie jullie meet- en regeltechniek hebben ontwikkeld. Kun je even uitleggen wat dat in de praktijk betekent en waarom dat technisch ook zo uitdagend is?
Koen Vermeren: Gefran is inderdaad een Italiaanse firma. In 1969 zijn ze opgestart. De voornaamste industrie toen was het beleveren van sensoren, meet- en regeltechniek voor de kunststofindustrie. Waarom is dat heel belangrijk? Je zou kunnen denken: plastic, dat is heel gemakkelijk, dat is een extruder of injectiemachine. Maar eigenlijk is dat een heel delicaat proces. Wat we daar vooral willen meten is de druk en de temperatuur van de materie, van het polymeer, want dat bepaalt een goed eindresultaat. Absoluut, ja. En het is net daar waar het superbelangrijk is. Een afwijking in druk of temperatuur kan ervoor zorgen dat het polymeer niet correct wordt geëxtrudeerd. Op die manier heb je productieverlies. Productieverlies betekent op die momenten ook geldverlies, omdat er heel veel productie in de vuilbak moet. Het is daar waar Gefran zich initieel heel hard op heeft gespecialiseerd. Het paradepaardje van Gefran op vlak van sensoren is de smeltdruksensor en dat is druk meten op hoge temperatuur. Dat is niet gewoon een klassieke druksensor, omdat het veel te warm wordt vlak bij dat polymeer. Die elektronica moet achterliggend zitten. Daar is Gefran wereldspeler in en is Gefran ook heel groot mee geworden. Dat is nu nog altijd een heel groot stuk van onze corebusiness.
[02:15] Uitrol naar andere sectoren in de Benelux
Björn Crul: Dat is het ene stuk. Daarnaast zijn jullie natuurlijk door de jaren heen over andere sectoren ook uitgerold. Wat zijn nu types van klanten die jullie in de Benelux-service geven?
Koen Vermeren: De plasticindustrie blijft onze grootste brok. Maar daarnaast zijn we doorheen de jaren uitgedeind naar verschillende andere industrieën die ook gebruik konden maken van onze technologie, van onze sensoren. Ondertussen zetten we meer dan enkel smeltdruksensoren in: positiesensoren, klassieke druksensoren, weegcellen en dergelijke. Maar we doen eigenlijk ook alles wat daarachter hangt. Om terug te gaan naar die extruder: het aansturen van de verwarmingselementen rond de barrel van de extruder. Dat is ook iets wat wij deden, in het begin met solid-state relais en nu meer met vermogenregelaars. Voor die vermogenregelaars is er een heel ander domein opengegaan. Dan hebben we eigenlijk alles waar elektriciteit moet gecontroleerd worden. Dat is heel actueel tegenwoordig, dus daar zijn vrij veel toepassingen in. Maar als we dan naar sensoren gaan, dan is het bijvoorbeeld wat wij noemen de mobile machine market. Denk dan aan tractors, aan zaken in de bouwindustrie, kiepwagens bijvoorbeeld, waar sensoren van ons op zitten die tilt gaan meten of een hoekverdraaiing gaan meten. Maar we zitten ook in de foodindustrie, bijvoorbeeld chocolademachines. Daar zitten wij ook in. Pharma zitten we in, metallurgie zitten we in. Het is heel breed eigenlijk. En je gaat ons nooit echt zien als eindgebruiker. Het is niet als je een praline opeet dat je denkt: oh, Gefran. Maar het is eerder: wij zijn een component in de machine die de praline maakt. Daarom ga je ons nooit zien, maar we zijn wel heel aanwezig in heel veel industrieën en in heel veel applicaties.
[04:13] Uitdagingen voor industriële kmo’s en de rol van automatisatie
Björn Crul: Heel veel industrieën, heel veel applicaties, ook heel veel industriële kmo’s in dit land uiteraard, die voor vele uitdagingen en transities tegelijk staan. Energietransitie, de nood om te verduurzamen, regelgeving. En daar kan automatisatie een deel van de oplossing zijn. Als jullie vandaag met klanten spreken, waar zijn die dan mee bezig? Wat zijn de vragen die ze jullie stellen?
Koen Vermeren: Als je het hebt over automatisatie en energie, dan gaat het echt over efficiëntie en energiebesparing of kostenbesparing. Efficiëntie is effectief: vroeger werd bij het extruderen van plastic niet gemeten, niet gecontroleerd. Dan is het een beetje trial-and-error, met als gevolg heel veel productieverlies. Zetten we daar technologie op, sensoren op, dan kunnen we dat proces gaan meten en kunnen we zo sneller de juiste productie opzetten. En dat is dat stukje efficiëntie. Het stukje energiebeheer: dan praten we terug over onze vermogenregelaars, die effectief rekening gaan houden met hoe ik het elektriciteitsnet zo min mogelijk belast. Klassiek gezien zal een solid state aan of uit zijn, alles of niks doorlaten. Een vermogenregelaar doet dat ook voor klassieke verwarmingsweerstanden, maar die kunnen we in een netwerk zetten waardoor hij gaat praten met zijn collega’s, solid states, om zo te bepalen wanneer welke solid state aangaat, wanneer welke kring wordt aangestuurd, om zo de totale netbelasting zo laag mogelijk te houden. En dat is iets waar heel veel interesse in is tegenwoordig. Zeker als we het hebben over: we worden belast op piekvermogen, op piekstromen. Dan is dat iets wat we zeker onder controle willen houden: dat niet alles tegelijk aangaat. Dat klinkt heel gemakkelijk en zeker als je honderd procent vraagt, is dat in principe gemakkelijk. Maar alles wat daartussen ligt, maakt het wel moeilijker. Daarvoor is een bepaalde intelligentie nodig die in die regelaars zit om dat zo energie-efficiënt mogelijk te maken.
[06:27] Technische uitdagingen bij vermogenregelaars
Björn Crul: Dat lijkt mij voor jullie ook een van de uitdagingen te zijn, die vermogenregelaars. Die gaan van 40 naar 600, misschien zelfs 1000 ampère. Wat brengt dat als uitdagingen mee voor jullie die dat moeten ontwikkelen?
Koen Vermeren: De uitdagingen zitten vooral naar warmte. Daar zit een hele grote, want er wordt gigantisch veel warmte geproduceerd daarbij. Dat moet correct afgevoerd worden. Verder zitten daar heel veel diagnosegegevens achter. Tegenwoordig willen we ook weten: werkt dat, is dat efficiënt, is er iets mis met die belasting, ja of nee? Daar zit allemaal technologie in die ervoor gaat zorgen, of die gaat bekijken: ik stuur mijn belasting nu aan, maar doet die effectief iets? Als je één klassieke weerstand hebt, is dat eenvoudig. Als die stuk is, gaat er geen stroom vloeien. Maar als je meerdere weerstanden in parallel hebt, omdat je meerdere zones hebt bijvoorbeeld, dan kunnen wij detecteren dat er één, twee of drie van die weerstanden defect zijn. Dan kan je effectief tegen die regelaar zeggen: wat wil je nu eigenlijk dat ik doe met je proces? Ofwel stop je ermee, want drie weerstanden die niet meer werken, dat is nefast voor mijn proces. Ofwel zeg je: nee, dat maakt eigenlijk niet uit. Ik wil dat de overige weerstanden gaan compenseren voor de drie die uitgevallen zijn. Op een later moment zal ik die drie wel gaan vervangen. Dat is heel sterk afhankelijk van welk productieproces je net hebt. Als je weerstanden bijvoorbeeld een watervat moet verwarmen, dan maakt het niet uit dat er overgecompenseerd wordt door andere weerstanden. De totale warmte van dat watervat of de totale energie van dat warmtevat moet oké zijn. Maar als we het bijvoorbeeld hebben over laminaat, de toplaag gaan verwarmen om daar die typische print of imprint op te krijgen, dan wordt eigenlijk elke centimeter van die laminaatplank verwarmd. Als ik links een weerstand heb die uitgevallen is, dan wil ik niet dat ze rechts allemaal gaan compenseren, want dan heb ik een gigantisch productieverlies. Dan heb ik rechts te veel verwarming, dus slechte kwaliteit. Links heb ik te weinig, dus daar ook slechte kwaliteit. Daar moet de regelaar zeggen: oké, stop, je moet gaan vervangen en we beginnen opnieuw. En dat is ook een beetje het zoeken naar die efficiëntie.
[08:54] Meten, energieverbruik en veiligheid
Björn Crul: Het is echt het principe van meten is weten en heel duidelijk kunnen volgen wat er in productie gebeurt. Spelen jullie toepassingen ook een rol rond veiligheid bijvoorbeeld of meten van energieverbruik?
Koen Vermeren: Naar veiligheid niet echt. Het meten van energieverbruik, ja, uiteraard wel. Sowieso: welke belasting je gaat aansturen, dat zorgt er al voor. Daarmee kunnen we berekenen wat eigenlijk mijn energieverbruik effectief is. Daar spelen ze wel op in. Naar veiligheid toe niet zozeer. We zijn eigenlijk een component van de elektrische kast. Als de volledige elektrische kast moet gemaakt worden, gaan we dat niet zelf doen. Daar hebben we partners mee waar we mee samenwerken, waar we projecten mee doen. Zij zullen zorgen voor die veiligheid. Uiteraard zijn er wel systemen zoals: mijn vermogenregelaar merkt dat er een kortsluiting is. Dan gaat hij een alarm genereren en gaat hij, afhankelijk van wat de gebruiker wil, kunnen afschakelen bijvoorbeeld. Of een lekstroom of een overstroom, dat soort zaken kunnen allemaal wel gedetecteerd worden. Dus dat is kleinschalig naar veiligheid toe.
[10:06] Innovatie en nieuwe toepassingen
Björn Crul: We hebben een stukje gesproken over de producten die jullie ontwikkeld hebben en waar die allemaal in zitten en wat hun functie is. Laten we eens terugkeren naar het bedrijf Gefran, een zeer innovatiegedreven bedrijf. Hoe pakken jullie dat eigenlijk aan om nieuwe toepassingen te ontwikkelen?
Koen Vermeren: Nieuwe toepassingen? Uiteindelijk zit de ontwikkeling van onze producten voornamelijk in Italië, waar ons hoofdkantoor is. Daar is een hele grote samenwerking met alle universiteiten in de Noord-Italiaanse regio. Daar zit ook de meeste industriële activiteit. R&D werkt heel nauw samen met verschillende universiteiten van Milaan, van Bergamo en dergelijke. Ze hebben bijvoorbeeld ook een programma waarin doctoraatsstudenten tot in de firma komen, daar een werkgroep op starten voor een academiejaar, wat eventueel kan verder worden gezet in de jaren daarna, maar waar effectief nieuwe producten uitkomen. Een van onze sensoren, de Twist bijvoorbeeld, is ontwikkeld op het Hall-effect. Heel specifiek, maar het is niet het standaard Hall-effect. Er zit een speciale technologie achter die ontwikkeld is door studenten aan de Politecnico di Milano. Lokaal in Benelux zit er geen ontwikkeling. Wat ik daar wel van kan zeggen, is dat onze componenten worden gebruikt door alle universiteiten van België, maar dat is dan meer in onderzoek. Dus niet per se onderzoek naar die componenten, maar een druksensor wordt bijvoorbeeld wel gebruikt in bestaand onderzoek van universiteiten.
[11:46] Sensoren zonder kwik
Björn Crul: Er wordt dus volop gewerkt, nog altijd aan nieuwe toepassingen op basis van jullie technologie. En een van de oplossingen waar jullie op dit moment mee bezig zijn, dat zijn sensoren zonder kwik. Wat is het alternatief eigenlijk en hoever staan jullie daarmee?
Koen Vermeren: Sensoren zonder kwik is iets wat al heel lang speelt. Initieel werden de smeltdruksensoren gemaakt met kwik als vulmedium. In zo’n smeltdruksensor zit een klein capillair dat de drukoverbrenging moet doen naar de elektronica.
Björn Crul: Het is een minibarometer.
Koen Vermeren: Ja, klopt. Daar kan je het mee vergelijken. Waarom gebruik je kwik? Omdat het onder hoge temperatuur niet veel verandert van fysische eigenschappen. Dan heb ik het over samendrukbaarheid of het volume dat groter of kleiner zou worden. Nu ja, kwik is niet meer zo geweldig om te gebruiken vanuit een ecologisch standpunt. Dus we moeten zoeken naar alternatieven. Het is al een tiental jaar geleden dat er heel veel verschillende mogelijkheden of alternatieven op de markt zijn gekomen. Daarvoor gebruikte men zelfs al natrium-kalium als vloeistof, omdat het ongeveer dezelfde niet-samendrukbare eigenschappen heeft. Maar ondertussen hebben we ook al een vloeistofvrije sensor. Dus een sensor die geen vloeimedium meer nodig heeft, maar het volledig technologisch oplost. Er zijn toepassingen waarin kwik nog steeds gewild is en vereist is. We proberen dat wel zoveel mogelijk te beperken, maar soms kan het niet baten.
[13:23] Connectiviteit, data en cyberveiligheid
Björn Crul: Een andere tendens zit in connectiviteit, data analytics en uiteraard AI vandaag. Jullie sensoren, heb je mij verteld, koppelen niet automatisch aan op het internet. En dat is een bewuste keuze.
Koen Vermeren: Ja, klopt. Dat is ook ergens niet onze verantwoordelijkheid. Wij leveren data. Onze sensoren kunnen data genereren, meten dat en geven dat door aan een overkoepelend systeem. Dat de eindgebruiker dan beslist om die data via het internet te delen, is de verantwoordelijkheid van die eindgebruiker. Maar wij gaan dat niet uit onszelf doen, omdat dat gewoon niet onze verantwoordelijkheid is. Ergens hebben bepaalde industrieën nog een bepaalde IP, iets wat ze voor zichzelf willen houden. Niet iedereen gooit zomaar zijn data op het internet. We doen dat zelf persoonlijk misschien ook niet al te graag.
Björn Crul: Het biedt ook een duidelijke scheiding tussen operational technology en IT, wat naar cyberveiligheid ook wel troeven heeft, denk ik dan.
Koen Vermeren: Ja, het zit hem vooral in: wij maken alle data beschikbaar die er is voor de eindgebruiker. Daar zit het hem in. Uiteindelijk kan ik me best voorstellen, en dat is ook zo in Internet of Things, dat je je fabriek van op honderd kilometer afstand kan monitoren. Dat kan nuttig zijn. Maar of alle parameters meteen over het internet moeten gegooid worden, dat weet ik dan niet. De essentie bestaat erin om de parameters die nuttig zijn, te gaan delen. En uiteraard, met het cybersecuritygegeven moet je ook wel oppassen. Dat is not my cup of tea. Dat is iets voor IT-specialisten. Wij voorzien de sensoren en de uitvoerende componenten. Tot daar onze inbreng.
[15:16] Plastic to Chemicals als groeimarkt
Björn Crul: Als we naar de toekomst kijken, je hebt het al gezegd, er is nog heel veel potentieel voor jullie bedrijf. En een van die nieuwe markten is dan Plastic to Chemicals, een groeimarkt. Welke projecten helpen jullie daarmee realiseren? En wat is dan de technologische rol die jullie in dat soort processen opnemen?
Koen Vermeren: Dat is eigenlijk heel mooi, die markt, omdat de plastiekwereld hetgeen is waar Gefran is grootgebracht. Die vermogenregelaars zijn hetgeen wat de laatste jaren heel actueel is. Bij Plastic to Chemicals komt het een beetje samen. Niet per se de smeltdruksensoren, maar het zijn wel onze vermogenregelaars die we dan gaan inzetten in die plastiekindustrie. Wat we daar heel veel zien: recyclage is heel actueel. Plastiek hergebruiken is heel actueel. Wat we doen met Plastic to Chemicals, is die plastic terug gaan afbreken tot zijn essentiële componenten, om die zo te kunnen hergebruiken. Dat gebeurt in hele grote verwarmingsinstallaties. Vroeger was dat klassiek iets gasgestookt. Nu weten we allemaal dat de energieprijzen niet zo fijn zijn op basis van gas, soms ook op basis van elektriciteit. Dus we willen op zijn minst dat gaan elektrificeren, de elektrificatie gaan inzetten, om die gasgestookte componenten eruit te halen en dat vooral te doen met elektriciteit. Het is daar waar onze vermogenregelaars weer bij komen. Daar gaat het een beetje over hetgeen wat ik daarnet heb verteld: hoe krijgen we voldoende vermogen toegevoerd? Dan spreken we over gigantische vermogens, maar wel op een zo energie-efficiënte en kostenefficiënte manier. We willen geen gas meer gebruiken, we gaan naar elektriciteit. Ja, oké, maar dan moet het wel kostenefficiënt worden. Daar zijn we volop in ontwikkeling met verschillende partijen, of verschillende partijen spreken ons daarin aan om dat mee te ondersteunen of om mee te denken op dat pad. We hebben daar al een aantal projecten mee afgerond, maar het is iets wat nog altijd heel actueel blijft. Zeker nu gaan we bijvoorbeeld naar hybride installaties waarbij men de keuze heeft: of gas of elektrisch, afhankelijk van wat nu het meest prijsgunstig is. Zeker in België moeten we daar heel hard op letten. België is een vrij duur land, dus als we naar kostenefficiëntie kunnen gaan, dan is dat altijd welkom.
[17:43] Familiale bedrijfscultuur en groei binnen Gefran
Björn Crul: Nog altijd een mooi groeipotentieel hoor ik voor jullie bedrijf. Als we dan terugkijken in de tijd: het bedrijf bestaat bijna 60 jaar, nog altijd een familiebedrijf onder leiding van de familie Franceschetti. Is dat familiale nog van belang? Speelt dat een rol?
Koen Vermeren: Ik vind dat heel aangenaam om in te werken, in alle eerlijkheid. Je voelt dat ook wel ergens. Die familie is nog heel aanwezig. Een van de oprichters is jammer genoeg overleden een tweetal jaar geleden. Maar bijvoorbeeld zijn kinderen zijn nog actief betrokken in de firma, ondertussen zitten ook zijn kleinkinderen bij in de firma en dat maakt het wel heel aangenaam. Op een of andere manier zijn communicatielijnen daardoor ook minder hiërarchisch. Als ik bijvoorbeeld in Italië ben, is dat altijd wel heel fijn en heel open. Daaraan merk je misschien die familiale sfeer. Zoals gezegd, dat is enorm fijn om voor te werken. Ik denk ook dat het daardoor komt dat ik een bepaald groeiproces heb kunnen maken voor mezelf persoonlijk binnen de firma. Dat zal daar ook wel iets mee te maken hebben.
[18:50] Van binnendienst naar General Manager
Björn Crul: Vertel eens over jouw parcours. Want jij bent nu denk ik 14 jaar bij Gefran Benelux. Hoe ben je begonnen en waar sta je vandaag?
Koen Vermeren: Ik ben begonnen op de binnendienst. In Benelux hebben we geen productie natuurlijk, dus het is allemaal bureauwerk of technisch advies. Ik ben gewoon begonnen op de binnendienst, wat heel fijn was om het allemaal te leren kennen. Dus heel vertrouwd te geraken met die materie, maar ook al heel veel met klanten. Wij zijn een klein hecht team in Benelux. Alles kan gezegd worden tegen elkaar en we coachen elkaar ook constant. Daarna ben ik van binnendienst doorgegroeid naar de buitendienst als sales engineer. Op een gegeven moment heb ik de kans gekregen om General Manager te worden, wat heel fijn was. Een kans die ze mij hebben gegeven, want ik had geen ervaring daarvoor in die job. Ze geloofden wel in het potentieel. Ik heb ook extra opleidingen mogen volgen van hen. Dus ik heb me wel kunnen versterken. Ik ben heel blij met hetgeen wat ik heb kunnen doen tot hiertoe, en nog steeds. Dat is een beetje het pad geweest.
[20:08] Opleiding en profielen binnen Gefran
Björn Crul: Dat is ook het soort opleidingstrajecten dat jullie vandaag nog altijd aan jullie mensen geven? Want ik neem aan dat iemand die heel erg thuis is in deze niche, dat je die niet zomaar van de schoolbanken plukt.
Koen Vermeren: We proberen dat eigenlijk wel te doen. Liefst nemen we iemand voor de binnendienst aan die vrij nieuw van de schoolbanken komt. Waarom? Omdat we die dan nog heel hard kunnen kneden zoals wij het willen. Dat heeft voordelen en nadelen uiteraard.
Björn Crul: En welk soort profielen zoeken jullie dan?
Koen Vermeren: Wij zoeken meestal technische mensen. Ingenieurs, graduaten, dat mag ook. Technische mensen die eigenlijk toch een bepaalde commerciële affiniteit hebben. Dat is heel moeilijk te vinden.
Björn Crul: Het technische hebben en het sales kan je leren, waar het misschien moeilijker is om een salesman de technische kennis bij te brengen.
Koen Vermeren: Ja, dat. Andersom is lastiger. Uiteindelijk hebben de vragen die wij krijgen toch een bepaalde technische ondergrond. Je moet daar wel inzicht in hebben. Ook als je bij een klant komt en die stelt een bepaald proces aan je voor, moet je daar ergens in kunnen kijken en zien hoe het proces in elkaar zit en waar wij kunnen helpen. Maar ook als we niet kunnen helpen, moeten we het kunnen zeggen. We verkopen niet zomaar iets om te verkopen. We willen echt een meerwaarde bieden en samen met een klant bekijken hoe we het aanpakken en of wij effectief wel de juiste oplossing zijn voor hun probleem. Als je dan een puur commerciële opleiding hebt gehad, is het lastiger om dat technische erbij aan te plakken dan andersom. Voorlopig heeft dat altijd gewerkt. Iedereen bij ons, binnendienst, buitendienst en salesmanagers, heeft een technische opleiding achter de rug of vanuit school meegekregen. Dat werkt voorlopig. We zijn een heel aangenaam en heel hecht team.
[21:59] Toekomstvisie: energiebeheer en slimme machines
Björn Crul: Wel Koen, onze tijd zit er bijna op. Als je nu naar al die evoluties in jullie markten kijkt, wat verwachten jullie voor de komende jaren? En waar wil Gefran staan over pakweg vijf jaar?
Koen Vermeren: Ik denk dat de evolutie nog steeds zal zitten in de energiebusiness. Zeker als we gaan kijken naar wat je al een beetje hoort in China en dergelijke: batterijtechnologie, of hoe we energie kunnen opslaan. De eerste stap is misschien nog altijd: hoe kunnen we energie efficiënt gebruiken? Een volgende stap zal zijn hoe we energie kunnen opslaan. Ook daarvoor komen vermogenregelaars in aanmerking. We hebben zelfs al smeltdruksensoren ingezet voor gesmoltenzouttoepassingen. Daar zal heel veel in gaan zitten. Verder, als ik kijk naar de mobiele machinewereld, dan is het effectief: meten is weten. Zoveel mogelijk data capteren van alle bewegende onderdelen die bijvoorbeeld op een bulldozer of een kraan zitten. Waarom? Naar preventief onderhoud toe, maar ook gewoon: wat doet mijn machine? Wat doet mijn machine fout? Wat mag mijn machine niet doen? Hoeveel levenscycli heeft mijn machine? Dergelijke zaken. Ik denk dat daar vooral de toekomst in zit, maar vooral in energiebeheer. Daar denk ik dat we nog heel veel stappen in kunnen zetten.
[23:22] Afsluiting
Björn Crul: Wel Koen, dat lijkt mij een mooie conclusie om mee af te ronden. Bedankt voor dit gesprek. Dames en heren, als u nog meer wil weten over industriële automatisering, luister dan zeker ook naar onze volgende podcast of surf naar de website industrialautomation.be. Bedankt voor het luisteren en tot de volgende keer.
